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　　汽輪機(jī)軸頸劃傷的原因通常是由于系統(tǒng)中有雜物。一般情況下，新安裝機(jī)組是由于油系統(tǒng)管道臟，有電焊渣、金屬氧化皮等雜物，隨油進(jìn)入軸瓦，磨損軸頸。而老機(jī)組是由于油系統(tǒng)管道銹蝕，在運(yùn)行中銹片脫落進(jìn)入軸瓦造成軸頸磨損拉溝。據(jù)了解，劃傷的多是在油系統(tǒng)管道末端的軸頸，這是因?yàn)楣艿滥┒说碾s物較多。實(shí)踐證明，若在末端軸瓦來油管道上加裝磁棒濾網(wǎng)，可大大減少進(jìn)入軸瓦的金屬顆粒，有效地控制軸頸的磨損。

　　對于汽輪發(fā)電機(jī)組轉(zhuǎn)子軸頸的磨損，拉溝處理，以往的方法是熱噴涂和刷鍍，其效果不是很好，長時(shí)間運(yùn)行有脫落和起層現(xiàn)象。2000年2月，秦皇島發(fā)電有限責(zé)任公司300MW機(jī)組在大修時(shí)發(fā)現(xiàn)發(fā)電機(jī)勵(lì)端軸頸磨有4道深溝，最深的道有1mm深，1.5mm寬。經(jīng)研究，決定對較深的溝痕進(jìn)行微弧焊處理。采用此方法進(jìn)行處理，經(jīng)過幾年的運(yùn)行，對處理后的軸頸進(jìn)行解體檢查，沒有出現(xiàn)脫落起皮現(xiàn)象，效果很好。

　　1、處理軸頸劃傷的試驗(yàn)

　　1.2.2試驗(yàn)分析

　　微弧堆焊后，用線切割方法獲得堆焊層截面，制備金相試樣。由堆焊層截面金相照片可知，堆焊層無氣孔、氧化物夾渣、裂紋等焊接缺陷：堆焊層、母材過渡層的晶粒細(xì)小，無長大傾向；堆焊層組織為極細(xì)小柱狀晶體結(jié)構(gòu)，證明該堆焊層具有良好的耐腐蝕、耐磨損性能。

　　經(jīng)堆焊層Ni，Cr元素的能譜分析，微弧堆焊的熱影響區(qū)僅為10μm.顯示堆焊熱影響區(qū)極窄，焊接殘余應(yīng)力可忽略。經(jīng)顯微硬度測定，可知堆焊層、熱影響區(qū)的平均硬度與基體硬度HVV220極其接近。

　　1.3焊層的結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)

　　（1）定性試驗(yàn)

　　在圓柱試樣表面上，微弧焊接一層0.5～2mm深的溝槽，微弧焊接補(bǔ)覆至溝槽全填滿并磨平，然后將溝槽部位剩余基材銑削除去，中部剩下的則全是焊補(bǔ)材料，再進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。

　　試樣在補(bǔ)層與基材界面斷裂，其強(qiáng)度已超過230MPa.結(jié)果表明，修復(fù)層與基體材料的結(jié)合強(qiáng)度良好。

　　2、軸頸劃傷的修復(fù)

　　秦皇島發(fā)電有限責(zé)任公司采用微弧堆焊設(shè)備，輸出功率為1400W，放電率50～1200Hz.焊接時(shí)節(jié)采用氬氣保護(hù)，作為陽極的自耗電極在工件磨損部位以4700r/s高速旋轉(zhuǎn)移動(dòng)，產(chǎn)生高頻火花放電，形成致密、均勻的堆焊層，厚度達(dá)2mm以上；通過調(diào)整火花放電頻率，可獲得不同焊層表面粗糙度。該設(shè)備可堆焊金屬、合金，材料選擇范圍大，堆焊工藝過程簡單，熱輸量低（修復(fù)中的基本溫度保持在60℃左右），基體不變形，不咬邊；設(shè)備移動(dòng)方便，適于現(xiàn)場修復(fù)汽輪機(jī)及發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子軸頸拉傷溝槽、閥門面、導(dǎo)桿、水泵軸拉傷及銹蝕缺陷。

　　通過對汽輪機(jī)發(fā)電機(jī)組轉(zhuǎn)子軸頸拉溝進(jìn)行微弧焊處理，堆焊后表面硬度微低于軸頸母材，經(jīng)打磨表面粗糙度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。其使用效果很好，解決了以往汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子軸頸拉溝不能補(bǔ)焊的問題，為機(jī)組的安全穩(wěn)定運(yùn)行打下了好好的基礎(chǔ)。