1.1.1產品及生產規(guī)模

　　年產φ5.5~φ20mm圓鋼和螺紋鋼線材63萬噸。

　　鋼種為碳素鋼、優(yōu)質碳素鋼、彈簧鋼、焊條鋼、冷墩鋼和低合金鋼。

　　線材卷重為2.1噸。

　　1.1.2坯料

　　由3#連鑄機供給，規(guī)格為150×150×12000mm，單重約2.1噸。1.1.3軋線主要設備：軋制線由粗、中軋機、飛剪、預精軋機、精軋機、斯太爾摩線、集卷裝置、P/F、打捆機、卸卷機等設備組成。其設備均為全新制造，設備總重為2300噸，φ5.5~φ6.5軋制保證速度120m/s（最小和最大輥徑均保證），φ7.0~φ20規(guī)格為150噸/小時。

　　1.2生產工藝

　　鋼坯由二煉鋼通過熱送輥道（熱送）和電動平車（冷送）送入高線車間，加熱爐前設提升裝置、上料臺架（兩個）、剔廢裝置、穩(wěn)重裝置。根據(jù)不同鋼種的加熱制度要求，連鑄坯在加熱爐中加熱至1050~1150℃。加熱爐為端進側出推鋼式加熱爐（汽化冷卻）。

　　輥道輸送、液壓推鋼機進鋼，出鋼機出鋼。鋼坯通過出爐輥道和設在粗軋機前的夾送輥進入軋機進行軋制。夾送輥前設有一臺剔廢裝置。剔廢裝置對不合格鋼坯進行剔除。粗軋機組、中軋機組分別由6架軋機組成，平立交替布置，采用無扭自動控制微張力軋制。粗軋機組和中軋機組后各設有一臺飛剪，對軋件進行切頭、切尾及事故碎斷。

　　中軋機組出的軋件經導管和側活套器進入2架平立軋機和4架（MORGAN供貨）懸臂輥軋機平立交替布置組成的預精軋機組間設有2臺立活套、1臺側活套、4架懸臂輥平立交替布置間設有3臺立活套，對軋件進行無扭、自動控制無張力軋制。預精軋機組軋出的軋件經精軋前水箱（兩段）控制水冷，保證進精軋機的軋件溫度。再經3#飛剪切頭（配套轉轍器和碎斷剪用于事故碎斷[MORGAN設計]），側活套器、夾送輥喂入10架MORGAN型45°無扭精軋機組，進行高速、微張、無扭的連續(xù)軋制，軋出高精度的線材。（預精軋前、精軋前各設一臺卡斷剪，事故時對鋼坯進行卡斷）線材自精軋機組軋出后，進入控制冷卻線的水冷段（五段）進行水冷，以控制合適的成圈溫度和氧化鐵皮的生成量。

　　水冷后的線材由夾送輥送入吐絲機（MORGAN供貨）成圈，控制分布到輥式散卷冷卻運輸機上，不同鋼種、不同規(guī)格化的線材，根據(jù)工藝要求按不同的冷卻程序，或蓋上保溫罩進行緩冷，或打開保溫罩進行自然空冷，或打開風機進行強制風冷，或調整每臺風機風量（4-2MA），獲得高性能的線材。冷卻后的線環(huán)在集卷站收集成盤卷。

　　集卷后的盤卷經翻平，再由運卷小車將盤卷掛在P/F線“C”型鉤上，繼續(xù)冷卻，并進行表面質量和外形尺寸檢查，減去超公差和未穿水冷卻的頭部，取樣，壓緊打捆（打包機采用森德斯帶式打包），稱量標牌，然后到卸卷站卸卷、排齊，由磁盤吊車吊至運輸車，運至站臺成品庫呈梯形存放，按合同計劃發(fā)貨。

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　　詳情請下載附件：某高速線材工程機電設備安裝施工組織設計