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2010-12-07 15:55 來(lái)源于網(wǎng)絡(luò) 【大 中 小】【打印】【我要糾錯(cuò)】
4 管道與設(shè)備安裝技術(shù)
4.1 管道安裝技術(shù)
4.1.1 管道變徑，當(dāng)圖中沒(méi)標(biāo)示出大小頭的位置時(shí)，大小頭應(yīng)位于三通或四通附近的小管徑一側(cè)。冷凍管道采用偏心大小頭，頂平；冷凝管道、與泄水及排污管連接的采用偏心大小頭，底平。
4.1.2 管道穿樓板及穿墻處設(shè)置套管。
4.2 系統(tǒng)末端設(shè)備的安裝技術(shù)
4.2.1 柜式空調(diào)器的冷凝水管應(yīng)設(shè)置高度＞50mm的U形存水彎，且水封高度應(yīng)大于柜內(nèi)余壓。
4.2.2 風(fēng)機(jī)盤(pán)管進(jìn)出水管各用0.5米長(zhǎng)紫銅管及銅閘閥配橡塑保溫，銅管管徑與鋼管相同。
4.2.3 柜機(jī)的進(jìn)出水管應(yīng)設(shè)置旁通沖洗閥。
4.3 管道油漆
4.3.1底漆：冷凍、冷卻、冷凝系統(tǒng)中，各種管材的管道在連接受損處應(yīng)刷防銹漆兩遍；無(wú)縫鋼管應(yīng)統(tǒng)一刷防銹底漆兩遍。
4.3.2 油漆施工時(shí)，應(yīng)采取防火、防凍、防雨等措施，并不應(yīng)在低溫或潮濕環(huán)境下作業(yè)。明裝部分的最后一遍色漆。
4.3.3 油漆應(yīng)均勻，無(wú)堆積、皺紋、氣泡、摻雜、混色與漏涂等缺陷。
5 閥門(mén)安裝
5.1 閥門(mén)安裝
| 階段 | 工藝要領(lǐng) |
| 安裝前 | 閥門(mén)出廠前和安裝前都應(yīng)進(jìn)行100%的檢漏實(shí)驗(yàn)�！� |
| 安裝過(guò)程 | 閥門(mén)安裝位置不應(yīng)妨礙設(shè)備、管道和閥門(mén)本身的安裝、操作和檢修。對(duì)重量較大的閥門(mén)或易損壞的閥門(mén)應(yīng)設(shè)置閥門(mén)支架�！� |
| 水平管道上的閥門(mén)安裝位置盡量保證手輪朝上或者傾斜45°或者水平安裝，不得朝下安裝�！� | |
| 法蘭閥門(mén)與管道一起安裝時(shí)，可將一端管道上的法蘭焊好，并將法蘭緊固好，一起吊裝；另一端法蘭為活口，待兩邊管道法蘭調(diào)整好，再將法蘭盤(pán)與管道點(diǎn)焊定位，并取下焊好，鍍鋅后再將管道法蘭與閥門(mén)法蘭進(jìn)行連接。 | |
| 閥門(mén)法蘭盤(pán)與鋼管法蘭盤(pán)平行，一般誤差應(yīng)小于2mm，法蘭螺栓應(yīng)對(duì)稱上緊，選擇適合介質(zhì)參數(shù)的墊片置于兩法蘭盤(pán)的中心密合面上，注意放正，然后沿對(duì)角先上緊螺栓，最后全面上緊所有螺栓�！� | |
| 大型閥門(mén)吊裝時(shí)，應(yīng)將繩索栓在閥體上，不準(zhǔn)將繩索系在閥桿、手輪上。安裝閥門(mén)時(shí)注意介質(zhì)的流向，截止閥、平衡閥及止回閥等不允許反裝�！� | |
| 與法蘭連接時(shí)，螺栓方向一致，對(duì)稱分次擰緊螺栓。擰緊后露出長(zhǎng)度不大于螺栓直徑的一半，且不少于2個(gè)螺紋只有在安裝使用前才可取下保護(hù)蓋�！� | |
| 螺紋式閥門(mén)，要保持螺紋完整，加入填料后螺紋應(yīng)有3扣的預(yù)留量，緊靠閥門(mén)的出口端裝有活接，以便拆修。 |
5.2 管道附件安裝技術(shù)
5.2.1 閥門(mén)安裝的位置、進(jìn)出口方向應(yīng)正確，安裝在操作、維修、檢查方便的地方；接連應(yīng)牢固緊密，啟閉靈活；成排閥門(mén)的排列應(yīng)整齊美觀。
5.2.2 電動(dòng)、氣動(dòng)等自控閥門(mén)在安裝前應(yīng)進(jìn)行單體的調(diào)試。
5.2.3水過(guò)濾器應(yīng)安裝在進(jìn)機(jī)組前的管道上，方向正確且便于清污；與管道連接牢固、嚴(yán)密，其安裝位置應(yīng)便于濾網(wǎng)的拆裝和清洗。
5.2.4 立式升降式止回閥應(yīng)安裝在垂直管路上，介質(zhì)從下向上進(jìn)入。旋啟式止回閥安裝時(shí)，要使搖板的旋轉(zhuǎn)軸處于水平位置。
5.2.5 平衡閥安裝時(shí)，為了對(duì)平衡閥流量進(jìn)行準(zhǔn)確測(cè)量與控制，在平衡閥前必須留有5個(gè)管道直徑的直管長(zhǎng)度，在平衡閥后必須留有2個(gè)管道直徑的直管長(zhǎng)度；安裝在水泵或控制閥后時(shí)，在平衡閥前需預(yù)留10個(gè)管道直徑的直管段。
6 儀器、儀表安裝
6.1壓力、流量測(cè)量點(diǎn)的選擇應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)要求時(shí)，應(yīng)遵循如下原則：安裝在讀數(shù)、安裝、維修方便、介質(zhì)流速穩(wěn)定的位置，而盡量避免安裝在潮濕、高溫、振動(dòng)等位置。
6.2有條件時(shí)壓力測(cè)量點(diǎn)前后距離3倍管徑之內(nèi)，不得有彎頭、三通、閥門(mén)等，以免影響測(cè)量精度；
6.3 壓力表須垂直安裝，取壓管不能突出管道內(nèi)壁，與流量取源在同一管段上時(shí)，應(yīng)安裝在流量取源部件的上游。
7 試壓及沖洗
7.1 試壓前準(zhǔn)備工作
前文已述
7.2 試壓工作劃分及方法
7.2.1試壓壓力表：
| 系統(tǒng)名稱 | 試壓方式 | 工作壓力（MPa） | 試驗(yàn)壓力（MPa） |
| 冷凍水管 | 水試壓 | 2.0 | 2.5 |
| 主機(jī)冷卻水管 | 水試壓 | 2.0 | 2.5 |
| 辦公層預(yù)留冷卻水管 | 水試壓 | 1.6 | 2.1 |
| 冷凝水系統(tǒng) | 灌水、通水 | － | － |
7.2.2 分區(qū)、分層試壓：對(duì)相對(duì)獨(dú)立的局部區(qū)域的管道進(jìn)行試壓
7.2.3 系統(tǒng)試壓：在各分區(qū)管道與系統(tǒng)主、干管全部連通后，對(duì)整個(gè)系統(tǒng)的管道進(jìn)行系統(tǒng)的試壓。試驗(yàn)壓力以最低點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過(guò)管道與組成件的承受壓力。
7.3.4 冷凝水系統(tǒng)采用充水試驗(yàn)，應(yīng)以不滲漏為合格。
7.3 管道沖洗
管道沖洗工作如下表：
| 序號(hào) | 步驟 | 內(nèi)容 |
| 1 | 沖洗條件 | 管道試壓完畢 |
| 2 | 沖洗準(zhǔn)備 | 應(yīng)選擇適當(dāng)沖洗進(jìn)水口及排水口位置 |
| 清洗前應(yīng)關(guān)閉所有設(shè)備的進(jìn)出水閥門(mén)，制冷機(jī)、冷風(fēng)柜的進(jìn)出水管設(shè)旁通沖洗閥，水平環(huán)路末端供回水之間亦設(shè)沖洗旁通閥 | ||
| 對(duì)管道支架、吊架進(jìn)行檢查，必要時(shí)應(yīng)采取加固措施 | ||
| 在各條管路上裝設(shè)法蘭盲板，并在盲板上接臨時(shí)給水或排水管道 | ||
| 3 | 沖洗過(guò)程 | 向管路內(nèi)注滿水，開(kāi)泵15分鐘，保持系統(tǒng)內(nèi)一定壓力 |
| 沖洗順序按主干管、立管、支管的順序，由上往下進(jìn)行沖洗 | ||
| 沖洗直徑大于100mm的管道時(shí)，應(yīng)對(duì)其焊縫、死角和底部進(jìn)行敲打，但不得損傷管道 | ||
| 4 | 檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) | 水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，觀察水箱內(nèi)與水池口出水，清濁度、透明度、色澤與進(jìn)水比較基本一致為止 |
| 5 | 恢復(fù)工作 | 清洗合格后再裝上拆下的部件 |
| 6 | 注意事項(xiàng) | 沖洗時(shí)水流不得經(jīng)過(guò)所有設(shè)備 |
| 對(duì)不能經(jīng)受沖洗的設(shè)備和沖洗后可能存留臟物、雜物的管道段，如過(guò)濾器及除污器等，應(yīng)進(jìn)行清理�！� | ||
| 排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不能小于被沖洗管截面積的60%。排水不能太快，以防形成負(fù)壓�！� |
系統(tǒng)沖洗分為四個(gè)階段：
第一階段：上區(qū)冷凍水環(huán)路（30層～60層）；45層以上備用冷卻水環(huán)路。
第二階段：下區(qū)冷凍水環(huán)路（地下一層～30層）；30～45層備用冷卻水環(huán)路。
第三階段：制冷機(jī)房冷凍水環(huán)路；15～30層備用冷卻水環(huán)路。
第四階段：主機(jī)冷卻水環(huán)路；15層以下備用冷卻水環(huán)路。
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