10.新風機安裝

　　安裝過程應注意以下幾點：

　�。�1）設備安裝前應檢查各零部件的完好性，對有損傷的部年應修復，破損嚴重者應予以更換。各閥門啟閉靈活，閥葉應平直。對各零部件上的防銹油脂、消孔板積塵應予擦除。

　�。�2）對地面安裝后新風機組，應設彈簧型隔震器和安裝槽鋼；對安裝吊桿新風組，應設彈簧型隔震器及鋼托架，吊桿不應自由擺動。

　�。�3）必須將外管路的水路沖洗干凈后方可與空調(diào)機組的進出水管相接，以免將換熱器水路堵死。與機組管路相接時，不能用力過猛，以免損壞換熱器。

　　11.風機盤管的安裝

　�。�1）風機盤管安裝前應檢查每臺機殼體及表面換熱器有無損傷、銹蝕等缺陷。

　�。�2）風機盤管應逐臺進行水壓試驗，試驗壓力應為壓力1.5倍，定壓后觀察2～3不滲不漏。

　�。�3）風機盤管和吊裝空調(diào)機組的吊裝應平整牢固、位置正確，吊桿不應自由擺動，吊桿與托盤的相聯(lián)應采用雙螺母緊固找平整。與風口的連接要緊密不透見。

　　（4）風機盤管的冷熱媒管道應在管道系統(tǒng)沖洗排污后再連接，以防堵塞表面換熱器。

　�。�5）排水坡度應正確，凝結(jié)水管有0.1的坡度，防止倒流。冷凝水應暢通地注到指定位置。供、回水閥及水過濾器應靠近風機盤管機組安裝。

　�。�6）冷凝水管留有u型存水彎，不得出現(xiàn)壓扁，死彎現(xiàn)象。

　�。�7）暗裝的風機盤管和吊裝空調(diào)機組在附近設檢修門（孔）。

　　空調(diào)水系統(tǒng)施工方案

　　1.簡介

　　空調(diào)水管材料，冷水管道，管徑DN≤50為鍍鋅鋼管，DN≥70為焊接鋼管： 冷凝水管采用給水UPVC管，無縫鋼管采用法蘭連接或

　　焊接，鍍鋅鋼管采用螺紋連接。

　　2.施工程序

　　安裝準備-- 預制加工--支吊架安裝-- 主干管安裝 -- 支管安裝--試壓--沖洗--防腐保溫--調(diào)試

　　3.安裝

　�。�1）安裝前必須清除管道及設備內(nèi)部的污垢和雜物。安裝中斷或安裝完畢后，在各敞口處設臨時封閉，以免管道堵塞。

　�。�2）管道穿墻及樓板處均設套管，套管與管道間隙為30mm 40mm.

　�。�3）管道連接后保證在10m管長上，當直徑d≤100mm時，縱橫方向的彎曲允許偏差小于5mm；當直徑d≥100mm時，縱橫方向的彎曲允許偏差小于10mm。

　　（4）管道活動支、吊、托架的設置位置一般為：在管道轉(zhuǎn)彎、三通處，宜離開彎頭、三通1m處裝設活動支、吊、托架；在其它直管道上，按最大間距均勻布置。管道支架須避開管道焊縫，避開距離大于10mm。

　　支 架 最 大 間 距

　　（5）空調(diào)水管道設0.002的坡降坡向泄水點，凝結(jié)水管道設不小于0.01的坡降坡向泄水點。凝結(jié)水管接入衛(wèi)生間排水管或就近接入內(nèi)落雨水管。

　�。�6）干管安裝：干管的安裝從管道井或分支起點開始，首先應了解干管的位置、標高、管徑、坡度、立管連接點。管道變徑處一般設在超過三通200mm處，不得任意延長變徑位置。不允許在彎頭曲部分及接口焊縫上焊接分支管。

　　無論采用焊接、還是絲接，接頭不得裝于墻體樓板等結(jié)構(gòu)處，不得設于套管內(nèi)。

　�。�7）主立管的安裝：在空調(diào)水管道系統(tǒng)安裝過程中，最先安裝的是主立管，主立管安裝好后再安裝水平干管。主立管與干管安裝的不同點是：干管安裝時先安裝支架，然后讓管子就位；而主立管安裝時，常常是先將管道連接后再固定立管卡子。

　　主立管安裝時要注意垂直，每米高度允許垂直度偏差2mm，5m以上高度全工允許偏差10mm。

　　主立管管卡安裝時，為保證主立管垂直度，防止傾斜，當層高小于等于5mm時，每層須安裝1個管卡：當層高大于5m時，每層不得少于2個管卡。管卡安裝高度距地面1.8m，兩個以上管卡可均勻安裝。

　　（8）水系統(tǒng)中的最低處設置DN25的泄水管，并配置相同直徑的截止閥，最高點處配置自動排氣閥，并配置相同直徑的截止閥。

　�。�9）管道活動支、吊、托架必須設置于保溫層的外部，支、吊、托架處應鑲以墊水，墊木采用熱瀝青燙制。

　�。�10）冷水管道穿越身和樓板時保溫層不能間斷，在墻體或樓板的兩側(cè)應設置夾板，中間的空間應以松散保溫材料填充。

　　4.管道焊接

　　4.1管道焊接總則

　　（1）焊接材料應具備出廠質(zhì)量合格證書。

　�。�2）明確母材、焊接材料、焊縫級別及接頭坡口型式、結(jié)構(gòu)型式。

　�。�3）焊接材料應有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干設施。并嚴格按照公司焊接材料的保管、烘干、發(fā)放及回收制度執(zhí)行。

　�。�4）焊接工藝必須按照合格的焊接工藝執(zhí)行。

　�。�5）I、II級焊縫，采用氬弧焊打底，手工電焊蓋面。

　　（6）焊接人員必須持證上崗，并具備與從事的焊接工作相應的合格項目。做好焊接前的準備工作。嚴格按照焊接工藝的要求進行焊接，并加強焊接前，焊中，焊接后的檢驗工作。

　　4.2焊接準備

　�。�1）現(xiàn)場必須具備性良好的焊接設備，焊接I、II級管道及不銹鋼管道的氬弧機必須具有高頻引弧裝置，氣體滯后裝置和電流衰減速減裝置。

　�。�2）焊接回路零線必須使用專用卡具固定于施焊的管道上，嚴禁使機泵等設各串入焊接回路。焊接不銹鋼時，零線固定卡具必須使用不銹鋼。

　�。�3）每次施焊前，焊工必須在度驗板上度焊焊接設備，焊接工藝的可靠性，不得在鋼管上引弧和度驗電流。

　�。�4）管道上焊接的臨時附件和永久性附件，必須距管道焊縫10mm以上，焊接頭不允許有十字焊縫出現(xiàn)。

　�。�5）焊件焊接時應放置穩(wěn)固，以免在焊接過程中產(chǎn)生附加應力。

　�。�6）坡口加工

　�、買、II級焊縫的坡口加工，應采用機構(gòu)方法，III、IN級焊縫的坡口加工，可采用熱加工方法，但必須去除坡口表面氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不科處打磨平整。

　�、谄驴诒砻婕捌驴谶吘墐�(nèi)外側(cè)不小于10mm范圍的油、漆、污垢、銹、毛刺及鍍鋅層等應清除干凈，不得有裂紋、夾層等缺陷。尿素級不銹鋼坡口表面，應用砂紙打磨，除去毛邊毛刺。

　�、鄢�特殊要求外管道焊口加工成“V”型坡口。

　�。�7）焊縫接頭組對定位焊口組成根部間隙，對口錯邊量等應滿足設計要求，點焊工藝應與正式焊接工藝相同。

　　4.3焊接技術(shù)要求

　�。�1）焊前應對焊口組成質(zhì)量進行檢查，每道焊口應一次焊完。多層焊時，相鄰兩層間接頭錯開，以提高焊縫接頭的致密性。

　　（2）管道焊接時，應檢查對口平直度，距接口中心200mm處測量允許偏差為1mm／m，全長不超過l0mm.

　�。�3）在管道焊接時必須全線找正，墊牢，避免焊接過程中變形偏差，錯口或不同心等缺陷。

　�。�4）管道焊縫位置，兩直管段環(huán)縫間距離不小于10mm，焊縫距彎頭處不小于100mm，卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不易在底部，環(huán)焊縫距支，吊架間距不小于50mm.

　�。�5）當相對濕度大于90%，下雨、下雪或當環(huán)境溫度底于一20℃時，焊接碳素鋼管暫時要采用防風，防雨雪和采取采暖或?qū)�焊件預熱等措施，否則不得進行施焊。

　�。�6）焊口被冰、霜、雨、雪及水覆蓋或濕潤時，應清掃干凈并加到40～60℃以便除濕，預熱范圍為焊口中心兩側(cè)不小于l00為宜。

　　（7）管子、管件的坡口線和尺寸應符合設計文件和施工驗收規(guī)范的規(guī)定。管道坡口加工宣采有機械方法，如可采用等離子弧、氧、乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除此坡口表面的氧化皮，熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

　�。�8）管道對接焊口的組成對應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10％，且不小于2mm.

　�。�9）不等厚管道組成時，當內(nèi)壁錯過量超過上表規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應時行修正。

　�。�10）焊接完成后，焊縫上的藥皮及焊縫兩側(cè)飛濺和焊縫表面缺陷必須進行清理，不銹鋼管道焊縫完成后，必須進行酸洗和鈍化處理。

　�。�11）每道焊口焊接完畢，應在單線圖及管道焊口這標上施焊焊工的焊工代號。

　�。�12）所有管道焊口在強度試驗、嚴密性試驗完成以前，不得進行涂漆、保溫。

　　4.4焊接檢驗

　�。�1）各種管道的檢驗項目按設計文件及設計選定的規(guī)范要求執(zhí)行。

　�。�2）焊接檢驗要求。

　　①外觀檢查要求焊縫金屬面應平緩地與線材過渡，焊縫表面應無氣孔、裂紋、夾凹凸平平等缺陷。

　�、贗、II管道焊縫慶無咬邊缺陷，其他管道焊縫存在的咬缺也應地規(guī)范所允許的范圍內(nèi)。

　�、蹖�接焊縫的焊縫高及角焊縫高角焊縫角高度應滿足設計要求。

　　附件下載：寫字樓中央空調(diào)安裝施工組織設計